由于本人技术有限，见识不广，学习时又不认真，以这些年革厂不开发新品是很难赚钱，只能压低成本，但很多人都以为以量去压低价，买的成本比他人低，但你可以压价，他人就不可以压价吗？如果在技术上降低成本，那他人要在这也降低就比较困难，才有其优势。那如何降低成本，由上面的分析,有湿式和干式和其他生产方法，我们一条一条分析，

　　湿式中要降低成本有- (1)增加车速，(2)减少人员，(3)减少涂料的量，(4)配合液成本，(5)增加布的厚度，减少涂布厚度，(6)增加凝固槽DMF的浓度，(7)减少机台用电量，(8)减少机台热能损耗，(9)降低接头不良率。

　　(1)增加车速-每一家湿式机台都有其最高车速，其凝固槽的长度，水洗槽的长度，烘箱长度都是固定的，每一产品都有其生产条件，如凝固速度，水洗效果，干燥速率都不同，在以生产产品中要提高车速是有一定难度，如选择凝固快的树脂，选择水洗快的树脂，用增加水洗效果的助剂，这些比较有可能实现车速增加。

　　(2)减少人员-也是比较难实现的问题，每一台机台都有固定岗位，都是需要有人站岗，在来人不是机械是需要休息请假，所以也是难实行。

　　(3)减少涂料的量- 在同一产品(同手感，同软硬度，同厚度，同剥离强度要求)在用不同树脂、原材料，不同的配方，在做同一产品时，降低涂料厚度，那就可以降低成本。如选择高成肌性树脂，高剥离强度树脂，选择增加剥离强度木质粉，选择增加剥离强度助剂等等。这样就可能实现降成本。

　　(4)配合液成本- 不说买低价原材料，而是做相同产品(同手感，同软硬度，同厚度，同剥离强度要求) ，增加低价材料的量，使的配合液成功降低。

　　(5)增加布的厚度，减少涂布厚度- 客户一般要求是产品多少厚度(如0.6 m/m或是0.8 m/m或是0.9 m/m或是1.0 m/m) ，革的软硬度，革的剥离强度，革的耐曲折多少，而不是说要多少布的厚度，要涂多少厚度PU湿式。而革的成本在除厚度，布是比湿法层低很多(例0.8 m/m成品用的是0.75 m/m Base ，那其布是用0.4～0.45 m/m ，那湿法的厚度有0.3～0.35 m/m ，那增加布的厚度，不就可以降低湿法厚度，也就可以降低成本) ，降低了湿式厚度，会造成一些问题，如平坦性问题，露出布毛问题，布纹问题等等。只要能有技术处理平坦性问题，是最有可能最快降低成本。

　　(6)增加凝固槽DMF的浓度- 提高了凝固槽DMF，也就是降低回收DMF的成本，但是会增加涂布厚度(高浓度的凝固槽是会降低成肌性) 。

　　(7)减少机台用电量- 这是最难降低的方法，因为每一台电机都是需要开启的。

　　(8)减少机台热能损耗- 在湿式机台上需要热能的地方有- 烫平轮(前段控制湿度烫平轮，后段水洗槽后方降低Base内水份烫平轮) ，烘箱等一共三处需要热能。而能以比他厂较低的能耗是在烘箱，像烘箱有内循环风量控制器和排外风量控制器，很多任务厂都是二者都最大量，但这是对吗?当排外风量越大，需要补充同等风量入烘箱，而这些风而要加热到生产定的温度以上，而这些需要花能量花钱，但又不能不排出，要排出的热风中要保最高湿度和DMF要在爆炸浓度以下在安全，这样才合乎经济，DMF浓度不够高入DMF回收塔，也会降低回收塔效率。

　　(9)降低接头不良率- 这是所有工厂中最大的问题，因为接头不平，造成张力差，使的二端不平坦，造成在接头二边各有不良Base，而这不良长度要降低，才能提高生产Base的良率，而也会增加贴合干式的良率。

　　所以能降低湿法Base的成本有可能的方式有(3)、(4)、(5)、(8)四种，而最能降成本是(4)、(5)。