Maxfoam法的技术优点

　　该工艺是近年来聚氨酯软泡生产中的一次重大革新。为此，莱德·贝格先生于1985年荣获了欧洲橡塑工业协会颁发的聚氨酯奖章。该工艺与传统工艺相比，具有以下优点。

　　(1)泡沫体截面呈规整矩形，成品率大幅度提高。传统块料边及废料约为15%,Draka边缘滑动法工艺约为12%，而Maxfoam法工艺仅为8 %左右。

　　(2)发泡初期膨胀在发泡槽中进行，减少了底衬纸吸收化学品的数量，同时，减少了底部表皮的塌泡现象，底表皮变薄，减少了底部表皮废料。

　　(3)制品的硬度变化小，密度梯度更加均匀。

　　(4)该发泡工艺约有70%的发泡体积是向下倾斜发泡的，从而使发泡设备高度降低。如传统块泡发泡机组高度约为6~8m，而该工艺发泡机组高度仅为4m。

　　(5)在发泡机注料负荷量较低时，该工艺生产的泡沫体高度可达1.2m，而传统发泡工艺生产的泡沫体高度仅有lm。

　　(6)该工艺的发泡机混合头无需像传统工艺那样左右移动，仅使用固定式连接管与发泡槽相连接，简化了相应的机械结构和自动控制系统。设备故障率相应较低，有利于维护和检修。

　　(7)在发泡过程中，二氧化碳和氟烃等辅助发泡剂损失量小，节约有关原料用料，生产成本降低。

　　(8)由于Maxfoam工艺设备高度低，能较好地配置排风装备，有利于获得良好的密闭性，改善劳动环境。

　　Maxfoam工艺的缺点是生产的泡沫体宽度是固定的，不能任意调节;同时，泡沫体顶部表皮较传统泡沫体要厚。对于这些缺点，该公司进行了大量改进工作，如开发出在连续发泡过程中能调节发泡宽度的Varimax工艺等。

　　Maxfoam工艺技术专利于1971年转让给了Unifoam公司。该公司对此技术进行了一系列改造，将该工艺和Draka工艺的侧纸提升技术结合起来，以后它又吸收了Hennecke-Planiblock的压板式平顶技术，推出了更为先进的Pintomax生产工艺。此法克服了Maxfoam工艺存在泡沫体顶部表面较厚，中心物料流量大于两边流量的缺点，使块状软泡产品生产工艺日臻完善。

　　Pintomax工艺的优点如下。

　　(1)可生产断面十分规整的矩形软质泡丑沫体，也可根据用户需要，生产矩形高回弹泡沫体、阻燃泡沫体等断面更大的产品。

　　(2)消除了泡沫体上表皮硬度高、厚度大的缺点。

　　(3)减少了两侧泡沫体的应力，提高了泡沫体的尺寸稳定性。

　　(4)减少了新鲜泡沫块与潮湿空气的接触面积，提高了泡沫体的硬度。

　　(5)简化了生产装备，有利于操作和维护，有利于有害气体的排除。