众所周知,聚氨酯硬泡技术广泛应用于建筑保温板(管)、冰箱、热水器、消毒柜等有保温原料填充的产品生产中,但在生产原件时常会出现空泡的理象。空泡现象通常与三温、黑料与组合聚醚及环戊烷的配比有很大关系。
比如:在生产冰箱外壳的时候,箱体长度有1.6m,注泡孔在冷藏与冷冻箱胆中间采用背部注泡方式,当顶部会出现空泡,可按以下方法排查:
1、严格控制原液的配比和注射量
控制黑料、组合聚醚和环戊烷的配比。在总注射量不变的情况下,黑料比例过大则会出现空泡,白料比例过大则出现软泡,环戊烷比例过大则出现涨泡,比例过小则出现空泡。黑白料的比例失调,将会出现混料不均匀,泡沫出现收缩现象。
注射量的多少应以工艺要求为标准。注射量低于工艺要求量时将会出现泡体模塑密度低、强度低,甚至出现填充不密实空泡现象。注射量高于工艺要求时将会出现涨泡和漏泡现象,箱体(门体)出现变形。
2、测试原料流动性。先看工艺上机器流量是否稳定,解剖箱体,测量一下密度分布,看密度分布是否均匀,不均匀则肯定是料的流动性不好,当然即使密度分布均匀也不能说明其流动性就好。
3、延长组合聚醚拉丝时间。保温层小于70mm,长度1400mm以上的型号拉丝时间小于60s,这个问题一但料温高就会发生;料的发泡后流淌太快,导致排气不及时,同时料可能固化太快(测下不粘手时间),导致发空;枪头压力调高一点,也可以延长拉丝时间。
4、控制三温、少加固化化剂。发泡机的发泡模温度过低时,泡液体系流动性差,固化时间长,反应不彻底;温度太高时反应剧烈不易控制。容易出现注入较大箱体的泡液性能不均一,塑料内胆受热变形,泡液体系反应剧烈。因此必须严格控制发泡模温度和发泡炉的环境温度。特别是冬季时,每天早上开线是必须对发泡模、预热炉、发泡炉及箱体和门体预热30分钟以上。夏季发泡一段时间后须对发泡系统进行冷却降温。
5、建议调整模具角度。让顶部向下倾斜一定的角度,倾斜角度不要太大。
6、在箱顶部打排气孔。看箱体内部结构特点,整理管路件或更改设计缺陷。可以尝试隔板两边加挡板,不让发泡料往中间走,注意挡板不要插到底部,让发泡料适当渗入。
以上方法供大家参考,发空泡不可避免,掌握技巧少走弯路还需要我们多多思考和总结,谢谢大家!