常见问题

可能原因

解决方案

泡沫结构不规整，并伴有成层影响

泡沫凝胶太慢，因此在泡沫挤出或辊压时，压料处泡沫易变形

1、增加催化剂用量，提高凝胶速率；

2、增加搁置时间，延长压料前的时间；

3、降低传递器速度，延长压料前的时间；

4、增加压模板温度，提高凝胶速度。

靠近边缘处，板材的厚度普遍减少

发泡混合物的分布差，不能充满边缘

降低横向往返运动速率，以增加发泡混合物在边缘附近沉积

靠近边缘大约10厘米处，进入压料辊处时的泡沫比较厚

泡沫分配差，边缘充填过多

增加横向往返运动速率，以减少边缘附近发泡混合物的沉积

靠近板材边缘的泡沫结构涂污、成层，不规整或靠近下面表层有断续的纵向空隙

边缘充填过多

增加横向往返运动速率，以减少边缘附近发泡混合物的沉积

顶部表面之下有夹杂物或空隙穿过层压板

充填过多的边缘支撑浮动压板，因此妨碍了上部软质表面层与泡沫的接触

增加横向往返运动速率，以减少边缘附近发泡混合物的沉积

顶部表面有横向波纹

通过传送机部分的顶层皮带比底层皮带移动快，导致顶部层纸拉得过长，形成皱纹

减少顶部皮带压料辊的压力，或用调节辊拉紧底部皮带的松弛部分

板材整板不规则，不平整

由于拉力不均匀或者搁置台真空度不够，使底部面层放置不平坦，或因层纸在储存及干燥时发生变形引起的

检查底底部面料的通过和拉力，如纸变形，应报废并更换

顶部表面层与泡沫之间有疏松区域，疏松处泡沫发毛，颜色发深

由于来自压料辊排列不正确的剪切力，因此在与泡沫接触之后，顶部纸面层脱开了

检查压料辊是否在第一项板位置下方0.4mm处。生产过程中压料辊是否不断旋转，并且是否与压板正好平行

临近顶部面层的泡沫密度较高，颜色深

软泡在压料处的辊压导致液体泡沫混合物于泡沫层过载

1、增加搁置时间；

2、增加催化剂用量；

3、增加压板温度，以提高辊隙处的泡沫熟化；

4、降低传送机速度或压力处压力。

下部面层中出现持久的纵向凹陷

泡沫或其它材料粘在底部台板表面或加热压板严重变形

1、清洁搁置台和加热压板；

2、更换已变形的板。

边缘成波浪状（纸面板）

1、纸的边缘松弛；

2、由于变动的横向往返运动，发泡混合物在边缘处的沉积不均匀。

1、使用之前，纸在指定的湿度下储存，以避免边缘膨胀，引起松弛；

2、必要时，清洁或修改不合格的横向往返运动机械。

边缘泡沫发软，欠熟化

层压板边缘温度太低，抑制了熟化速度

1、按机器类别，增加隔热，以减少压板边缘的热量损失；

2、提高边缘加热器的输热量。

上部表面松弛，上表面不均匀

1、压料处泡沫表面粘度小；

2、前浮动压板浮动不正常；

3、由于泡沫搁置不均匀，顶部表面层和泡沫表面层之间截留了气体。

1、缩短搁置时间，或提高传送机速度；

2、减少催化剂用量，降低压板温度；

3、检查并修整压板连接装置和操作机械；

4、清洁喷嘴，并调整混合/成核空气体的流量；

5、检查并调整往返操作的均匀性；

6、检查喷嘴直径是否适合泡沫输出。

层压板中出现纵向皱纹

下部纸面层中有拉伸皱纹

减小下部面层和进料辊的压力，以使下部压板保持持续平坦

靠近下部面层的泡沫强度低，呈羊毛状

加热时下部面层排出的过多水汽与发泡混合物反应，生成一种多孔的发软泡沫层

预热下部面层以除去水汽，最好采用透气性差的面层，如以聚乙烯为涂层的纸

纸面板因传送压力机变弯

由于纸经过过分预干燥，造成一面收缩较大，顶部和底部皮带速度存在差异

1、过分预热面层，使它变得中间凹陷，或较少加热面层的反面；

2、调整或修理压轧辊的控压器，将上、下传送带的张力调至一样。

板材因机器或堆积时变弯

整个泡沫厚度的密度梯度太大，例如底面密度太低而顶面密度太高，厚度不均匀（边缘厚、中间薄）

1、降低压板温度或增加催化剂用量；

2、对没有正确调节或有故障的往返装置予以正确安装或修理。