为了替代汽车工业中使用的传统的EPDM发泡型材,目前使用单螺杆挤出机及特定的发泡剂注人技术,并以邵氏A硬度为68的TPE-V为原料,已取得了最佳结果。

　　制取TPE泡沫的主要配方包括聚合物(可能能包括着色母炼胶)和水。水是一种适应环境条件、无毒且不可燃的发泡剂。这些不同的成分将按规定的比例以足够的精度分别计量后喂入挤出机。

　　(1)单机挤出水发泡TPE型材:预先混合好的原料被喂入挤出机(长径比L/D=30)的加料段(加料段装有开槽衬套), 然后被熔化和匀化。在机筒长度约18L/D处，将发泡剂即水注入聚合物熔体。

　　发泡剂的混合和聚合物熔体的必要冷却是重要的的加工工序。必须要有一专门设计的螺杆结构及先进的发泡剂注人技术。

　　发泡剂注入后，挤出机机筒的加热和冷却由油加热系统和一专门设计的机筒完成。发泡TPE型材的最终成型则采用一个可快速改变挤出口模的挤出机机头。然后，挤出型材在一空气冷却和水冷却相结合的传送机中进行冷却。冷却后，型材将根据用户需要切割成段或卷成捆。

　　(2)共挤出水发泡TPE型材:该共挤出系统包括两台配置熔体非出泵的挤出机和一个特殊的共挤出型材口模。发泡组分用挤出机的结构与前述单挤出生产线的挤出机相似。不发泡组分则需要第二台挤出机，这是一台标准三段式螺杆的熔体挤出机。在两台挤出机的排料处，熔体排出泵将熔体输送到共挤出口模中。

　　此新开发的发泡工艺还要求有新型结构的共挤出口模。冷却输送带、接取装置等下游设备与单机挤出系统相似。

　　据报道，日本三叶制作所也研究开发成功了以水为发泡剂的热塑性弹性体生产的单层、双层发泡材料挤出成型装置。

　　这种装置的特点是:

　　①在挤出机内注入水搬泡剂;

　　②能够连续生产;

　　③为了保证能够充分地将水分散于热塑性弹性体中，采用长径比为30的螺杆;

　　④采用高精度齿轮泵注水;

　　⑤发泡倍率高，制品密度为0.lg/cm3。

　　其挤出发泡成型工艺如下:将树脂加人料斗中，通过挤出机三段加热将树脂加热到180~220℃。此处有一环状柱塞，调节熔融的树脂与通过过滤器后的发泡剂水加压到19.8MPa，经喷嘴注人到挤出机中，与树脂混合。为保证水能与树脂均匀分散混合，采用价格昂贵的精密齿轮泵与注水嘴组合，向挤出机内注入发泡剂水。混入发泡剂水的树脂经机头口模间隙时即处于常压状态而发泡，经牵引进入水槽冷却、卷曲，进而制得发泡制品。