一、物理发泡剂
物理发泡剂种类较多，如脂肪烃、氯代烃、氟氯烃和二氧化碳气体等，自20世纪50年代，一氟三氯甲烷(CFC-11)作为聚氨酯首选的发泡剂被广泛应用，因其对大气臭氧层有破坏作用，为了保护地球生态环境，必须禁止使用CFCS类化合物。多年来国内外一直在寻找和开发理想的替代产品，替代发泡剂除考虑发泡剂本身的性质外，一般还需要对聚醚多元醇、匀泡剂、催化剂等原料进行适当调整与改善，使配方体系达到最优化，因此物理发泡剂的关键在于替代产品的开发与应用研究。到目前为止，对发泡剂CFC～11的替代主要有以下四种方案。
(1)二氧化碳发泡剂
二氧化碳发泡剂有两种，一种是异氰酸酯和水反应生成二氧化碳(水发泡)作为发泡剂，另一种是液体二氧化碳。水发泡与CFC-11相比优点在于，二氧化碳ODP(臭氧损耗值)为零，无毒、安全、不存在回收利用问题，不需要投资改造发泡设备;缺点是发泡过程中多元醇组份粘度较高，发泡压力与泡沫温度都较高，泡沫塑料与基材粘接性变差，尤其是硬泡产品的热导率高;由于二氧化碳从泡孔中扩散速度较快，而空气进入泡孔较慢，从而影响泡沫塑料尺寸稳定性，虽然可以通过改性有所改进，但是仍然不如CFC-11发泡材料。
目前主要用于对绝热性要求不高的供热管道保温、包装泡沫塑料和农用泡沫塑料等领域;液体二氧化碳发泡优缺点与水发泡相同，目前主要用于聚氨酯软泡，用于硬泡可以克服水发泡增加了异氰酸酯的消耗量、泡沫塑料发脆和与基材粘接性差等缺点。但是液体发泡要对发泡机进行改进，液体二氧化碳储运费用增加，目前液体二氧化碳发泡技术尚在不断研究与发展之中。
(2)氢化氟氯烃发泡剂
氢化氟氯烃(HCFC)类发泡剂，分子中含有氢，化学特性不稳定，比较容易分解，因此其ODP要远远小于CFC-11，所以HCFC被当作CFC发泡剂第一代替代产品，在过渡时期内暂时使用，应尽可能在短时间内被无氯化合物所取代。
目前欧盟、美国、日本禁止使用HCFC类发泡剂的时间为2004年底，我国截止使用年限为2030年。目前商业上可以替代CFC-11最成熟的产品为HCFC-14LB，它与多元醇和异氰酸酯的相溶性好，在不增加设备的条件下可以直接用HCFC-14LB代替CFC-11，在达到同样密度和相近的物理特性泡沫体时用量要少于CFC-11。HCFC-141B的缺陷在于原料价格较高，对某些ABS和高抗冲击性聚苯乙烯具有溶解性，且其导热系数比CFC-11高，因此需要得到的泡沫体密度较高，才可以达到隔热效果。
另外一类代替CFC-11的氢化氟氯烃产品为60:40的HCFC-22/HCFC-14LB混合物，这类混合物是工业生产中最常用的溶剂，生产技术成熟，价格适中，缺点在于HCFC-22/HCFC-141B体系在一般多元醇中的溶解度相对较低，加工含有HCFC-22的多元醇相对困难。另外HCFC-124的ODP值仅为HCFC-141B的1/5，允许使用年限更久，国外一些企业计划将其用于建筑和冰箱器具泡沫中，与较高成本的氢化氟烷烃(HFC)进行竞争。
(3)烃类发泡剂
用于聚氨酯发泡剂的烃类化合物主要是环戊烷，特别是环戊烷的硬泡体系具有导热系数较低和抗老化性能，ODP值为零等优点，常被用于冰箱、冷库和建筑的隔热保温等领域，已经成为我国硬泡CFC-11替代品的首选。
另外以正丁烷、异丁烷作为辅助发泡剂，制备环戊烷聚氨酯硬泡必须解决以下两个问题，选用防爆设备解决环戊烷易燃、易爆的问题;采用一定措施如正戊烷、异戊烷与环戊烷一起使用，可以改善泡沫流动性，从而解决环戊烷在聚醚多元醇中溶解性差的问题。
近年来我国环戊烷的生产开发取得较大进展，以乙烯裂解副产C5为原料，经过解聚、加氢等工艺可以获得高纯度环戊烷。北京化工研究院承担的“环戊烷产品开发”项目通过鉴定，目前国内吉林龙山化工厂、北京东方化工厂、南京红宝丽股份有限公司等已经成功建设环戊烷生产装置，并与国内多家著名的冰箱生产企业联合，为其提供环戊烷型组合聚醚用作发泡材料使用。
(4)氢化氟烷烃(HFC)发泡剂
HFC类化合物ODP值为零，在软质PU泡沫生产中是CFC-11理想的替代产品，早期的HFC类发泡剂主要是HFC-134A和HFC-152A，这两种发泡剂具有低分子量和低沸点，达到相同密度和相近物理特性泡沫体时，用量比CFC-11用量少，并且性能比较稳定，但是它们的缺陷在于导热系数比较高，且在一般多元醇中的溶解度较低，加工含有HFC-134A和HFC-152A的组合聚醚相对比较困难，另外需要发泡设备以满足加工要求。
由于这两种产品的缺点，人们加快了新型HFC类发泡剂的研究开发工作。目前研究开发表明HFC-245FA和FC-365MFC两个品种非常具有潜力。这两种产品与CFC-11具有相近的特性，导热系数与HCFC-141B在同一范围内，其ODP值为零，毒性极低，尺寸稳定性能好，HFC-245FA电绝缘性能优异，缺点是沸点较低;HFC-365MFC的沸点高，但是具可燃性。
目前国内外业界一致认为上述两种产品是最为理想的CFC-11的替代产品，受到特别重视，研究生产步伐迅速，国外已经进入工业化生产的阶段，如2003年10月日本中央玻璃公司化学子公司建设了年产5000T的HFC-245FA装置，2002年底索尔维公司在法国建设了年产1.5万吨的HFC-365MFC装置。预示着高绝缘性能、不破坏臭氧层的高性能发泡剂将在全球推广使用。
(5)其他
近年来国外许多科研机构加快CFCS发泡剂替代品的研究工作，如日本地球环境产业技术研究机构，推出特定的新替代化合物氢化聚醚(HFE)，并开发出七种系列HFE产品，该产品不破坏臭氧层，在以水为溶剂的情况下，进行醇与氟化烯烃的反应，效果非常不错。
另外随着CFCS替代技术的发展，聚氨酯泡沫塑料的表面活性剂产品结构也发生很大变化。由于软质聚氨酯发泡过程中，液态二氧化碳几乎瞬间就会转化成气体，因此要求表面活性剂具有很强的成核能力，否则难以得到泡孔结构优良的成核能力，如德国金施密特公司和美国威特科公司的表面活性剂产品均适用于液态二氧化碳发泡制软泡聚氨酯产品等。
我国CFCS替代研究进展较快，目前大量生产HCFC-141B、HCFC-22，并借鉴国外开发经验开发出氢化氟烷烃类发泡剂HFC-134A和HFC-152A，对高性能的HF-245FA和HFC-365MFC也进行研究开发工作;环戊烷年生产能力已经达到1万吨，生产技术处于国际先进水平。
二、化学发泡剂
作为化学发泡剂使用的物质种类很多，按化学结构分主要有N-亚硝化合物，如N，N-二亚硝基五次甲基四胺(DPT)、N，N-二甲基-N，N-二亚对苯二甲酰胺(NTA)等;偶氮化合物，如偶氮二甲酰胺(ADC)、偶氮二异丁腈、偶氮二甲酸异丙酯、偶氮二甲酸二乙酯、二偶氮氨基苯、偶氮二甲酸钡等;酰肼类化合物，如4，4-二磺酰肼二苯醚(OBSH)、对苯磺酰肼、3，3-二磺酰肼二苯砜、4，4-二苯二磺酰肼、1，3-苯二磺酰肼、1，4-苯二磺酰肼等。主要使用的品种有发泡剂ADC、DPT、DBSH等，其中ADC在国外占化学发泡剂的90%，在我国占95%以上。
(1)ADC发泡剂
我国是全球最大的ADC生产国与供应国，年生产能力达到15万吨，约占全球总生产的50%，1995～2003年生产能力年均增长率约为18%，呈现了快速的发展势头。生产厂家有30多家，遍布全国30个省市，其中江苏索普集团、浙江巨化集团公司、江西电化厂、宁夏电化厂年生产能力都达到万吨级水平;生产设备有许多改进，如次氯酸钠生产设备大型化、连续化;缩合釜、氧化釜大型化;改用连续干燥工艺等。优化了合成水合肼工艺、氧化工序的控制参数，提高各工序收率，副产品的综合利用等。目前国内ADC发泡剂的消费结构为;聚氯乙烯约占40%、聚乙烯35%，聚丙烯12%、橡胶5%、其他8%。每年有5000～6000吨的出口量，产品主要出口到东南亚、日本、韩国和俄罗斯等地。
尽管我国ADC生产能力和工艺技术有较大进步，但是仍普遍采用尿素法合成水合肼为原料，资源浪费和环境污染严重;而国外主要采用酮氮法或过氧化氢法原料生产ADC发泡剂。其中差距最明显的是国内只能生产ADC纯品，只有极少数厂家开发生产有限的改性ADC发泡剂品种，但产量不高、性能不稳定、应用范围窄。
随着塑料工业的发展，单一的ADC发泡剂已不能满足需求，因此改性ADC发泡剂应运而生。丰富的改性方法导致ADC品种多样化、专用化、系列化，改性研究已成为ADC发展的关键，而且ADC改性工艺基本没有三废、投资少、经济和社会效益可观。近年来上海向阳化工厂生产系列化ADC改性产品AC-K，用于PVC人造革时，工艺易控制，泡孔细密;巨化集团也开发出3种改性产品。但与国外相比仍存在较大差距，目前国外已开发出数百个品种，每年仍有大量专利报道，许多新品种不断问世主导市场，而我国主要是以ADC原粉销售和出口，为发达国家提供初级的原料，因此将污染留在国内，将利润送给国外，行业发展缺乏后劲。
ADC产品的改性就是对发泡剂的发气量、颗粒度、颜色、热分解温度进行优化，其途径主要有:在制备过程中改变一定反应条件或添加一定的助剂;ADC粒子微细化;在ADC原粉中加入添加剂;将不同类型的发泡剂复配以达到改性效果。
目前主要的改性产品类型有：
(A)粒子微细化型。目前国内的ADC粒子粗、牌号少，国外按颗粒度不同有多种牌号，以适应不同合成材料的发泡需要。主要是对发泡剂的原粉进行粉碎、分级。
(B)低温型。普通ADC分解温度一般高于200℃，许多软化点低和受热易老化的树脂希望能够有低温分解型的产品。
目前开发低温型ADC是其改性领域的主要研究课题之一。主要是选择一种或多种活化剂，与ADC以一定比例组合，活化剂可选用铬、锌、铅等金属化合物、尿素衍生物和硝基胍等，改性后ADC发泡剂最低分解温度可达到80℃。
(C)高分散性型。要得到均匀无孔洞、具有光滑表面的聚合物，就要求发泡剂在聚合物内能完全按比例分散开。一般ADC发泡剂易受静电等因素影响，附聚成团，影响产品质量。此开发高分散性的产品非常重要，可将ADC发泡剂与某些惰性无机化合物的细粉混合，另外可以在ADC产品中添加表面活性剂等制得高分散型产品。
(D)抑制发泡型。二元羧酸及其酰肼、酚类、胺类和三唑类等物质能抑制ADC的分解，当有金属离子型活化剂时其抑制效果更好。如加人抑制发泡型发泡剂材料，会因发泡效果的差异而造成花纹凹凸不平，由此生产发泡墙纸等室内装潢材料等。
(E)复合型。可以把具有特定功能的其它助剂与ADC混合，或几种发泡剂互相混合，根据各种助剂之间协同作用的原理，复合成为一体。复合型助剂已成为目前塑料助剂工业的发展的主流
(F)发泡剂母粒。与其他合成材料助剂发展趋势一样，母粒化成为发泡剂ADC的改性趋势之一。将ADC、发泡助剂、聚合物进行混炼得到母粒，有效解决了分散性和粉尘污染等问题，目前国内尚没有开发。AMERICHEM公司是世界上最著名的发泡剂母粒生产商，供应专用的ADC产品系列牌号为SUPERCELL;美国HENLY公司推出的EXOCEROL等系列发泡剂，均为母粒形式，如EXOCER01232和LAB010是吸热型和放热型的共混物，A038是几种放热发泡剂的混合物等。因此今后ADC发泡剂关键在于借鉴国外经验，大力开发吸热型、吸热/放热型以及高温分解型发泡剂品种，并通过母料化和表面改性降低发泡剂的粉尘污染等。
(2)发泡剂OBSH
OBSH发泡剂化学名称为4，4'-二-磺酰肼二苯醚，是塑料和橡胶工业常用的低温发泡剂，主要由二苯醚磺化后与水合肼反应而得，最早是由日本开发使用，尤其在超高频电线电缆领域得到青睐和广泛应用。OBSH发泡剂优点为分解温度较低，不需要加分解助剂;适合各种合成材料;毒性极低，适用于接触食品的包装材料;电绝缘性能好;有硫化剂和发泡剂双重作用;泡孔细密均匀。
目前国外已经开发出多种OBSH发泡剂的改性系列化产品，如日本永和化成的N#3000、5000、100S、100M等OBSH发泡剂改性产品。我国也对OBSH发泡剂进行了研究开发，目前山西化工研究院、杭州海虹公司等建有小规模的生产装置。OBSH发泡剂由于价格相对较高，应用受到一定限制。
(3)发泡剂DPT
化学名称N，N'-二亚硝基五次甲基四胺，主要用作橡胶发泡剂，分解热大，常加入尿素、脲的衍生物、三聚氰胺等防止刺激性气味产生，基本上不用于塑料发泡使用
化学发泡剂的原理及其种类特点
化学发泡剂化学发泡剂也可以分成二个主要类型：有机化学品和无机化学品。有机化学发泡剂品种非常多，而无机化学发泡剂则种类有限。最早的化学发泡剂(大约在1850年)是简单的无机碳酸盐和碳酸氢盐。这类化学品加热后会放出CO2，它们最后被碳酸氢盐和柠檬酸的混配物取代了，因为后者的预后效果要好得多。当今更优秀的无机发泡剂，其化学机理基本与上述相同，是聚碳酸类(原文为Poly-carbonic acids)和碳酸盐类混用。
聚碳酸的分解是吸热反应，在320°F 左右，每克酸可放出100cc.左右的CO2，进一步加热至390°F左右时，将会放出更多的气体。这一分解反应的吸热性质可能带来某种程度的好处，因为在发泡过程中散除热量是个大问题。除了作为发泡的气体来源，这类物质时常还用作物理发泡剂的核化剂。据信，这类化学发泡剂分解时形成的最初的泡孔，为随后物理发泡剂放出的气体提供了迁移的场所。
与无机发泡剂相反，可供选择的有机化学发泡剂品种繁多，物理形态也各自不同。过去一些年来曾评价过数百种可能用作发泡剂的有机化学品。用来评判的准则也很多。最重要的几条是：在可控制速度和可预计温度的条件下，所释放的气体不仅量大，而且再现性好;反应产生的气体和固体均为无毒者，而且对于发泡的聚合物不能有任何不良影响，例如，产生颜色或不良气味;最后，是成本问题，这也是相当重要的一条准则。当今工业上使用的那些发泡剂，是最符合上述这些准则的。
低温发泡剂从众多可选用的化学发泡剂中进行选择，主要应考虑的问题是：发泡剂的分解温度应与塑料的加工温度相适应。有两种有机化学发泡剂已为低温聚氯乙烯、低密度聚乙烯和某些环氧所广泛接受。第一种是甲苯磺酰肼(TSH)。这是一种乳黄色粉末，分解温度为110°C左右。每克约产生115cc氮气和一些水分。第二种是氧化双(苯磺酷)肋，或称OBSH。这种发泡剂或许在低温用途中使用更为普遍，这种材料为白色细粉状，其正常分解温度是150°C。如果采用活化剂，如尿素或三乙醇胺，则可将这一温度下降到130°C左右。每克可放出125cc气体，主要是氮气。OBSH分解后的固体产物是聚合物，如果它与TSH共同使用，则可减轻臭味。
高温发泡剂对于高温塑料来说，例如耐热ABS、硬聚氯乙烯类、一些低熔融指数的聚丙烯类和工程塑料，如聚碳酸酯和尼龙，采用较高分解温度的发泡剂比较合适。甲苯磺酞氨基崛(TSS或TSSC)是一种很细的白色粉末，分解温度约220°C，一克发气量为140cc，主要为氮气和CO2的混合物，并有少量CO和氨。这种发泡剂常用于聚丙烯和某些ABS。但由于其分解温度之故，所以它在聚碳酸酯的应用是有限的。另外一种高温发泡剂——5一本基四唑(5-PT)一直成功地用在聚碳酸酯中。它在约215°C开始缓慢分解，但产气量不大.直到温度达到240-250°C，才会大量放气，而这一温度范围很适于聚碳酸酯的加工过程。产气量大约是 175cc/g，主要是氮气。另外还有一些正在开发中的四唑衍生物，它们具有较高的分解温度，而且放出的气体比5—PT还多。
偶氮二碳酸胺大多数主要工业用热塑性塑料的加工温度，其范围如上所述。大部分聚烯烃类、聚氯乙烯类和苯乙烯类热塑性塑料的加工温度范围在150-210°C 。对于这类塑料，有一种发泡剂使用可靠，就是偶氮二碳酸胺，又称偶氮二甲酰胺，或简称ADC或AC。在纯净状态时，它是一种黄色/橙色粉末，大约在200°C 开始分解，分解时产气量为 220cc/g，所产气体主要为氮气和CO，并带有少量CO2，在某些条件下也含有氨。其固体分解产物是米色的，它不仅可作为表明完全分解的指示剂，而且对发泡的塑料的颜色也无不良影响。
AC成为广泛使用的泡沫塑料发泡剂，其原因有多个，从产气量来说，AC是最有效的发泡剂之一，它释放的气体产生泡沫的效率高。而且气体放出速度快，又不失控。AC及其固体产物均是毒性低的物质。AC也是价格最低的化学发泡剂之一，不仅从每克产气效率，而且从每美元的产气量来看都相当便宜。
AC所以能普遍应用，除上述原因外，还在于它的分解特性。它释放气体的温度及速度都能改变，可适应150-200°C 范围内的几乎所有使用目的。活化，或叫作用添加剂改变化学发泡剂的分解特点，这一问题在前文OBSH的使用中已谈到。AC比其它任何化学发泡剂的活化都要好得多。有多种添加剂，首先是金属盐类，就能降低AC的分解温度，其下降的度数主要看所选用的添加剂的种类和用量而定。另外，这类添加剂还具有其它作用，比如，改变气体释放速度;或者在分解反应开始前产生一个延迟期或诱导期。因此，几乎所有工艺过程中气体的释放方式，都可以人为设计。
AC颗粒的大小也会影响分解过程，一般来说，在给定温度下，平均粒径越大者，释放气体越慢。这种现象在加有活化剂的系统尤为明显。为此，商品AC的粒径范围为2—20微米或更大，采用者可随意选择。许多加工者研制了他们自己的活化系统，也有些厂商选AC制造厂家提供的各种不同的预活化混合物。有许多稳定剂，特别是用于聚氯乙烯类者，以及某些颜料都会对AC起到活化剂作用。所以，当改变配方时必须谨慎从事，因为AC的分解特性可能随之也有变化。
工业上可用的AC，其品级很多，不仅在粒径大小、活化系统上可供选择，而且在流动性上也有可选择的余地。例如，有一种添加剂加到AC中，就可以增加AC粉末的流动性和可分散性。这类品级的AC，对于聚氯乙烯增塑糊，非常适用。因为发泡剂可充分分散到增塑糊中，这对于泡沫塑料的最终制品的质量是关键问题。除了采用流动性好的品级外，还可将AC分散在邻苯二甲酸酯或其它载体系统中。处理时就会像液体那样容易。
