聚氨酯软质泡沫塑料的生产[下移式发泡法]

下移式发泡法又称为Maxfoam法或Foamax法。它是挪威科学家莱德·贝格(Leader-Berg)于1959年发明的。它采用了与众不同的办法，即底板向下移的方式(见图6-26)。基本原理是将可向下移动的底板前端上升至预计泡沫体最终高度约70%的位置，浇注混合物料，当泡沫起发上升约30%高度时，下底板随发泡速度向下移动，使剩余发泡高度70%的物料向下发泡，从而获得矩形截面的泡沫体。在大规模生产装备的改造中，莱德·贝格首先在发泡料液处设置一块挡板，以后逐渐改变成“发泡槽”，并与物料流动用倾斜板巧妙地结合起来，设计出著名的Maxfoam发泡工艺及设备(图6-27)。

该工艺与传统工艺完全不一样，其混合头和连接管都是固定的，混合好的物料通过连接管注入发泡槽，混合液在槽内发泡，其发泡体积控制在总发泡体的30%左右，然后泡沫体膨胀起发并沿着发泡槽的堤坝均匀溢流出发泡槽外，物料沿倾斜的跌落板向下流动，堆集于衬纸上。在泡沫体下移的过程中，剩余70%(体积)的发泡体起发，其向上的速度很慢，主要是受地心引力作用而向下膨胀，跌落板的倾斜度恰好与发泡体向下发泡的速度相匹配，从而使整个泡沫体上表面保持水平状态。

该工艺是近年来聚氨酯软泡生产中的一次重大革新。为此，莱德·贝格先生于1985年荣获了欧洲橡塑工业协会颁发的聚氨酯奖章。该工艺与传统工艺相比，具有以下优点。

(1) 泡沫体截面呈规整矩形，成品率大幅度提高。传统块料边及废料约为15%，Draka边缘滑动法工艺约为12%，而Maxfoam法工艺仅为8%左右。

(2) 发泡初期膨胀在发泡槽中进行，减少了底衬纸吸收化学品的数量，同时，减少了底部表皮的塌泡现象，底表皮变薄，减少了底部表皮废料。

(3) 制品的硬度变化小，密度梯度更加均匀。

(4) 该发泡工艺约有70%的发泡体积是向下倾斜发泡的，从而使发泡设备高度降低。如传统块泡发泡机组高度约为6～8m,而该工艺发泡机组高度仅为4m。

(5) 在发泡机注料负荷量较低时，该工艺生产的泡沫体高度可达1.2m，而传统发泡工艺生产的泡沫体高度仅有1m。

(6) 该工艺的发泡机混合头无需像传统工艺那样左右移动，仅使用固定式连接管与发泡槽相连接，简化了相应的机械结构和自动控制系统。设备故障率相应较低，有利于维护和检修。

(7) 在发泡过程中，二氧化碳和氟烃等辅助发泡剂损失量小，节约有关原料用料，故弄产成本降低。

(8) 由于Maxfoam工艺设备高度低，能较好地配置排风装备，有利于获得良好的密闭性，改善劳动环境。

Maxfoam工艺缺点是生产的泡沫体宽度是固定的，不能任意调节;同时，泡沫体顶部表皮较传统泡沫体要厚。对于这些缺点，该公司进行了大量改进工作，如开发出在连续发泡过程中能调节发泡宽度的Varimax工艺等。

Maxfoam工艺技术专利于1971年转让给了Unifoam公司。该公司对此技术进行了一系列改造，将该工艺和Draka工艺的侧纸提升技术结合起来，以后它又吸收了Hennecke-Planiblock的压板式平顶技术，推出了更为先进的Pintomax生产工艺(图6-28)。此法克服了Maxfoam工艺存在泡沫体顶部表面较厚，中心物料流量大于两边流量的缺点，使块状软泡产品生产工艺日臻完善。

Pintomax工艺的优点如下。

(1)可生产断面十分规整的矩形软质泡沫体，也可根据用户需要，生产矩形高回弹泡沫体、阻燃泡沫体等断面更大的产品。

(2)消除了泡沫体上表皮硬度高、厚度大的缺点。

(3)减少了两侧泡沫体的应力，提高了泡沫体的尺寸稳定性。

(4)减少了新鲜泡沫块与潮湿空气的接触面积，提高了泡沫体的硬度。

(5)简化了生产装备，有利于操作和维护，有利于有害气体的排除。