1、聚氨酯泡沫塌泡的发生

  聚氨酯泡沫塌泡，是指在黑白料反应成型过程中泡沫达到最高点前发生泡沫回落或塌陷的现象，轻微时表现为聚氨酯硬泡泡孔粗大且不均匀，严重时无法形成泡沫结构(组合料性能劣化，表现为组和料酸度增加，即PH值降低，粘度增加;色泽变深甚至发黑，产生令人不愉快的辛辣味;与异氰酸酯的反应速度减慢，生成的泡沫外观质量变差;泡孔变粗，甚至塌落。)

  聚氨酯泡沫产生塌泡的原因一般有三大类：一是由于某些因素的影响使组合料中的表面活性剂失去应有的功效，在体系中不能形成足够的成核点，导致泡沫塌泡;二是组合料配方体系不合理或某些使用的催化剂失去功效造成发泡-凝胶反应的不平衡导致泡沫塌泡;三是选材不当导致异常情况发生，形成塌泡。

  2、塌泡现象的预防及监控

  选材不当或配方不合理造成的塌泡在小配方试验或成品生产检验时会明显的观察到，因此一般不会造成后面的损失;而由于某些成分引起体系变质(表面活性剂或催化剂失效)则是一个缓慢的过程变化，无法及时发现会造成极坏的后果和巨大的损失。

  可以采用强化实验条件的做法对组合料的储存做检测、监控，以达到检验物料储存性和对材料选择的目的。具体做法是：把各种待用、待检验或待选择的原料配成组合料，密封在原色透明的试剂瓶中，储存于50±1℃的热水水浴中(在恒温水浴中可达到目的)，连续72小时以上，每隔一定的时间进行目视观察(颜色、外观的变化)，并在三天(72小时)、七天(168小时)时分别做发泡试验，一般的如果3天内实验室小试无塌泡发生，可认为该批材料在储存期内使用中基本不会发生塌泡，如果7天后无明显变化可以认为该物料体系可以达到正常的半年保质期。

  该方法对生产过程中泡沫塌泡的监控有效率可在95%以上。

  3、常见塌泡的影响因素

  单体聚醚分子量分布过宽、组合聚醚各成分活性差异大是造成PU硬泡轻微塌泡的主要因素之一。即：单体中含有部分可开孔因素、部分不发泡因素，在成型过程中造成发泡-凝胶平衡混乱，进而出现制品轻微塌泡。

  单体聚醚中含有的未反应的环氧丙烷是造成制品恶性塌泡的最主要因素之一。这是由于PO在碱性(胺类催化剂)情况下使硅油的结构发生变化，生成了有消泡作用结构的物质;同时PO在碱性情况下具有一定的氧化作用，易使组合料颜色变深。有些聚醚多元醇(如403、胺催化4110)等没有强化后处理的，其中必含有较多量的PO，应该特别注意。

  其它因素：油污对泡沫体系有一定的消泡作用，易造成塌泡现象的发生;部分脱模剂的使用也能造成制品的局部塌泡。

  4、对某些现象、问题的解释

  聚醚中含有的环氧丙烷。一种是在后处理阶段没有脱水工艺(或脱气不完全)，造成未反应部分的po溶在聚醚中，把影响带入下一步聚氨酯泡沫合成反应即发生塌泡。这要求在做聚醚时，即使不经过中和/过滤和脱水，也应该对其进行必要的脱气处理。——目前国内采购市场上仅有少数几个硬泡聚醚应用厂家明确提出对po含量的指标要求。

  包装桶进行聚醚包装时也有可能会混入环氧丙烷：残留在桶底的po在聚醚灌装时被封闭在桶里无法顺利排出，后溶入聚醚中。一般同一批次聚醚中有部分桶的聚醚配制的组合料，在生产中发生塌泡现象而其它桶的聚醚没问题，多是由于这种原因造成的。

  5、塌泡的危害及补救措施

  轻微的塌泡虽不会带来明显的经济损失，但泡沫的基本性能如保温性能、强度、尺寸稳定性以及使用寿命会在不同程度上受到影响;较为严重的塌泡则会带来一些直接的经济损失，特别是被填充到封闭的腔体内的情况(如冰箱)，被发现需要一个循环周期，势必影响产品质量、影响生产工艺的连续性。

  在发生塌泡现象的物料中(白料)，适量的补入表面活性剂或催化剂能改善一下塌泡程度、可以继续使用而对泡沫性能影响不大，但组合料的储存期限将大大缩短;对于塌泡现象非常严重的情况，只能在找到原因后进行针对性的物理、化学处理来部分回收了。