储罐：储罐的大小应与发泡场地有关，储罐太大、太小、太粗、太细都会增加发泡的不利因素。

　　泵：泵的大小与发泡流量范围、输出管直径有关，每转输出量是齿轮泵的主要参数。

　　管道：须与流量范围及泵的大小配套。

　　气动转向阀：即动作时使原料进入混合室或进入回流管。加粉组分、TDI组分的转向阀容易结死或开启不到位，应留意。

　　混合室：其直径与长度是重要参数，也是计算依据。

　　浇注：本着均匀连续的原则。摆发的摆动频率、输送带速度、泡沫起发速度需协调。

　　溢流槽：槽体积20-60升，槽体积决定原料在槽内停留时间。

　　沉降板：如果流水线发泡底板为直线，输送带开启，这是泡上部是个曲线，反过来把这个曲线放在流水线的底板，泡的上部就是一条直线，这是沉降板平顶的原理，也是沉降板调整的依据。沉降板的落差及长度是主要参数，须与输送带速度和反应体系粘度变化配合。

　　搅拌速度：与发泡内压、流量、配方反应速度有关。通常4000-5000转每分钟。

　　空气：空气增加，泡孔有变细倾向，但空气增加到一定量时泡孔不变细而出现豆孔，故应准确掌握，通常50-150。

　　发泡压力：压力增加会加强搅拌的剪切力，会消灭初始成核点的数目使泡孔变粗。通常1.8-2.4个大气压。

　　TDI延时：即TDI稍后吐出的时间，以防止泡头烧心。通常设定0.1-1秒。

　　输送带速度: 与起发速度和沉降板有关。摆发对输送带速度要求较严格。

　　聚氨酯泡沫的生产需要平衡两个主要的化学反应：A聚醚多元醇与异氰酸酯的胶联反应(靠辛酸亚锡催化剂来催化进行)B水与异氰酸酯的发气反应(靠叔胺类催化剂催化进行)。这两个反应即要同时平稳地进行，又要在反应完成时达到平衡，这样才能制成品质优良的泡沫。

　　在发泡反应进行时，控制物料粘度是关键，粘度增长的速度注是链增长的速度。粘度增长过快，所产生的气泡在发泡反应完成之前就固化了，使泡沫密度增加，压缩变定性能下降;粘度增长过慢，气泡在发泡反应完成之前就逃走了，这将导致倒塌等现象发生，影响泡沫的强度与撕裂等性能。

　　从泡沫的性能要求来说，必须使这两个主要反应达到平衡：发泡反应完成的时候也就是链增长到泡沫网络的强度达到足以使气泡陷在内的程度。

　　软泡助剂包括催化剂、稳定剂、发泡剂、阻燃剂等，以下针对催化剂与稳定剂做点解析：

　　1 、胺催化剂(主要起发气反应)

　　2、锡催化剂(主要起凝胶反应)

　　3、硅酮表面活性剂(主要起稳定作用)

　　在发泡过程中相关的一些异常现象及处理方式介绍：

　　1)缺陷：泡沫起发至一定高度后塌泡

　　可能原因：a变质或用量不足b锡变质或用量不足

　　解决方法:检查两者质量及出量泵出量

　　2)缺陷:泡沫顶皮有疙瘩:顶皮布满气孔疙瘩