大体积PU软泡产生“焦烧”和自燃原因及避免方法

　　焦烧、自燃原因：

　　首先，制备聚氨酯泡沫塑料过程所发生的反应大部分是放热反应，另一方面聚氨酯空间结构为酥松多孔结构，散热性差，温度容易集中与局部，所以在熟化过程中，容易出现焦烧严重则引起自燃。

　　避免方法：

　　控制水的添加量，不超过4.5份，对于高发泡材料的工艺中，可使用低沸点液体化合物作辅助发泡剂。对低密度泡沫体的最高温升安全点不超过160℃。

　　严格控制各组分的计量精度，减少计量误差。我们也将在接下来的文章跟大家一起来探讨各组分的计算。在连续块状泡沫体生产中，应注意调整混合头物料吐出速度和输送带运行速度，使之协调，这个我们要注意什么，就是要避免因输送带速度过慢或吐出量过大造成未起发物料流入已起发物料底部的潜流现象，从而使物料不能正常起发产生塌陷，而塌陷的物料不易产生局部“气种”，造成局部热量积累，增加焦烧的危险性。在局部生产中，如果工艺参数调整不佳，将会在块泡底部出现一条条的黄色焦化线。

　　应避免新生产出来的泡沫体受外力压缩变形，其原因是因为泡沫体在未完全熟化时，受外力压缩会影响泡沫网络、泡沫结构，同时也是为了避免因压缩而产生的热量积累，增加新泡沫自燃的危险性。尤其在泡沫上升的反应最敏感阶段，任何操作失误和振动，如输送带链条过紧产生的急拉运动、过多的皱褶的隔离纸和输送带的颠簸等都会引起未成熟的泡沫体的压缩，引起焦烧。

　　严格注意泡沫体的熟化贮存程序，对于聚氨酯软质块泡的生产，新泡沫的熟化过程是发生火灾事故的高发期。由于大型块状泡沫体内部温度高，散热持续时间长，通常达到内部最高温度的时间约为30-60min，并在3-4h或更长时间内才能开始缓慢下降，在此时间内，新泡均已离开生产线而进入容易被人忽视的熟化贮存段。

　　为防止泡沫体自燃，对新生产的泡沫体进行熟化贮存，码放时不得超过三层，间距必须大于100mm。对于可能产生的泡沫体，应根据需要将大块泡沫体水平剖开，有利于泡沫体散热。