作为抚顺石化化工业务的核心装置——年产80万吨乙烯装置，名列中国石油企业同类装置第一名。这个“大乙烯”项目以其卓越的表现，为抚顺石化扭亏为盈和持续盈利作出不可替代的贡献。2015年上半年实现净利润10亿元。

　　抚顺石化“大乙烯”项目得到中油及辽宁省、抚顺市领导的高度重视。从2006年8月18日奠基，到2012年10月28日全面投产，总投资235.56亿元的抚顺石化千万吨炼油、百万吨乙烯工程历时6年建成投产，又经两年检修调整，终于实现满负荷高效运行。

　　“今年上半年我们生产乙烯、丙烯63万吨，比去年大幅增加，装置综合能耗和加工损失降至历史最低，为此大家虽然付出很多辛苦，但都感到很充实、很骄傲!”7月31日，乙烯车间值班班长张晓说起挖潜增效取得的成绩满脸欣喜。

　　为进一步拓宽乙烯裂解原料，车间人员对裂解液化气存在的技术问题进行认真分析研究，制定工作目标，攻克了液化气裂解无设计工况、液相裂解对流段汽化不完全等技术瓶颈，装置运行水平实现了质的飞跃。针对半台裂解炉在线烧焦时出现的技术难题，车间管理人员放弃节假日、休息日，带领10余名技术人员全力攻关，通过精心控制退料速度、横跨段温度、燃料气量、排烟温度、风门开度等手段解决了10多项难题，成功实现“半台炉在线烧焦”，其技术处于国内领先水平。

　　化工装置一直都在高温高压下运行，要求员工必须具备“火眼金睛、手到病除”的本领。今年3月8日，乙烯装置汽油汽提塔的塔底温度突然下降，如不及时解决，会使裂解汽油碳4组分大量增加，对汽油存储产生严重威胁。险情发生后，乙烯车间立即开展全面故障检查，对盘油温差、塔底温度等几十项数据进行分析，及时准确判断出故障原因，第一时间进行在线处理。带压开孔、在线封堵、在线更换、高危介质……一系列困难摆在面前，员工发扬科学加拼搏精神，各个步骤衔接顺畅，各个工种无缝对接，提前4小时圆满完成抢修任务，首次实现乙烯装置在线带压开孔、在线封堵。

　　45万吨/年线性低密度聚乙烯装置在国内同类装置中单线生产规模最大，今年实现连续长周期平稳运行达180天，创装置建成投产以来最好水平，能耗从年初116.2千克标油/吨降至95.5千克标油/吨。“加大优化，对影响平稳运行的问题提前预防处理。有了提前量，装置才能运行得更平稳。”低密度聚乙烯装置主任任晓兵说出了长周期生产的心得。

　　扩大化工专用料比例，是每一个企业的生存之道。谁的专用料比例大，谁的生存能力就强。在开发专用管材料时，车间技术人员天天盯在现场，聚合区岗位员工从反应器注入三乙基铝助剂开始，到反应器投乙烯及调整工艺参数，吃住在厂，认真采集分析生产数据，经过不断摸索并适时进行优化微调，攻克了催化剂泵和流化床的操作难点，实现了稳定生产。新产品各项指标均优于目前国内同类产品，进一步拓展了利润空间。

　　加强年轻科技人才培养储备，是抚顺石化保持持续创新活力的重要方法。在技术攻关和新产品研发过程中，青年工人充分发挥学历和能力优势，直接与外商技术人员用英文交流，保证了工作衔接更加顺畅和人才素质提升。年轻的大学生张文静凭借扎实苦干，成长为主管生产的车间副主任，他带领技术人员仔细分析每个控制点的反应参数，并随时将分析出的数据进行对比，确保了装置反应平稳。4月份丁苯橡胶优级品率达95.51%。