比钢材质轻40%以上

　　朗盛复合材料符合安全要求

　　连续玻璃纤维层设计，能够承受弯曲和扭转应力

　　高度的功能一体化

　　最佳模具设计的精密悬垂模拟

　　Tepex dynalite连续纤维增强，半成品热塑性复合材料目前正在汽车内饰领域寻找新的应用。欧洲汽车制造商生产的越野车后座系统便是一个例子。中央后座配备了一个承重装置，使每个座位的靠背可以单独折叠，该承重装置是由成形和背部注射的Tepex dynalite制作的。Tepex汽车的技术营销和业务发展部门Henrik Plaggenborg说：“该部件标志着该复合材料进入到了后座系统的轻量级设计，并进一步证明了它在系列产品应用中的巨大潜力。”

　　在前后碰撞时很坚固

　　出于功能上的考虑，承重器只安装在一侧，在后座靠背的顶部。该位置使得它可承受弯曲和扭转力。为了承受这些负荷，选择了一种可用于热塑性复合材料的连续玻璃纤维层的多轴设计。多轴Tepex是一种新型纤维复合材料，通过把Tepex织物与工艺复杂的条带结合在一起，大大增强了复合材料的强度。该承重的半成品有一个由四层组成的核心，每层的厚度为0.25毫米，其纤维可来回的方向为45度，相对于构件的纵轴对称排列。Dittmar解释说：“在正面碰撞的情况下，这种多轴层设计能够确保轻型部件承受增强版负荷在后备箱中的影响。而在后补碰撞的情况下，惯性会使乘客坐到座位上。”

　　高效的一次性过程

　　将半成品加热，放入注射模内，以背后注入的方式将玻璃纤维增强热塑性塑料制作成型，以此来制作承重装置。除了会导致部件高度僵硬的罗纹，还有多个功能性的组件是按照注射成型步骤制作成的，如座椅的头枕、各个固定点和螺钉连接处、周围的凹槽和覆盖整个承重器的纺织铺盖物。

　　延伸的模具工艺服务

　　通过朗盛(LANXESS)发明的一种悬垂仿真技术，对该模型的加载进行了优化，并将其作为其HiAnt服务的一部分。在这个品牌下，公司通过整个组件的工艺流程扩展其顾客服务的范围。在仿真中对各种成型策略进行可视化和评估。评估结果从一开始就被纳入模具设计，大大减少了开发时间。朗盛在模具技术的基础上，推导出了半成品的设计。在模具成型前，模具内的空白是预先设定好的或者是在局部位置设好的。Dittmar说：“这防止了在半成品形成过程中褶皱的产生，或者连续纤维的过度延伸。”