近年来，沧州大化公司大力推进智能化工厂建设，企业智能化生产水平，信息化建设和管理水平大幅提升，整体发展水平迈上了新台阶。

生产管理提效快

智能化建设的最直接效用就是大幅降低操作强度和复杂程度，提升工作效率。近年来，沧州大化实施智能化项目500余项，装置运行更平稳、更智能。通过对装置自控回路进行整定和分析，自控率由整定前的97%提高到99.8%;采用人工进行开关的阀门，通过技改全部实现了自动远程控制;对工艺频繁操作的问题逐项梳理，利用编程、改造等技术手段解决瓶颈问题20余项，全部实现自动控制，现场人员工作量明显下降，总控操作人员操作频次从174次/小时锐减到26次/小时。

其中，自主开发总控智能辅助系统成为其中最具代表性的工作之一。据介绍，该系统可用于辅助总控岗位进行DCS监盘，辅助工艺工程师进行实时工艺监控、评判以及提供操作指导。该系统能够发现pH计、嗅敏仪、电流长期的微小数值变化，对换热器泄漏、现场漏点、机泵电流监视等做到早发现、早排查;在指标发生波动但是没有达到报警值的情况下，动态报警通过系统弹窗提示总控人员，关注相应的指标变化;出现报警后，系统语音提示发生问题的原因和处置方法，便于准确处置。

该软件系统已经在沧州大化全面推广使用，DCS监盘周期由人工监盘的10分钟以上减至智能监盘的2秒，工作效率大幅提升，生产更加安全平稳。

技术研发助力高

智能化建设还为公司技术研发提供了强大助力。在进行技术攻关时，以大数据为基础，建立智能分析模型，可使研发人员更容易获得最佳方案。

氢化触媒是影响TDI生产成本的重要组成部分，在TDI原材料生产成本中占比较高。该技术由国外引进，其反应过程中的触媒加入量仅有一个理论值，技术控制要点也是空白。按照原始设计，氢化系统触媒配制加料过程、加料时间间隔控制等均为手动操作，催化剂总量为人工估算控制。氢化反应系统加入和采出催化剂为间歇式批次操作，经常出现反应波动，触媒消耗增较高。

为有效解决上述弊端，公司实施了氢化触媒配制智能化和触媒连加连采项目，一键启动后自动完成触媒所有配制操作，实现了触媒配制的精准控制，氢化反应更稳定、操作更优化。

通过两个月的摸索，技术人员建立了工艺产品指标检验的标准方法和质量控制的核心数据库，并根据产品质量控制大数据平台，开发了智能分析系统，准确找到了影响产品指标变化工艺操作流程的关键环节，彻底攻克了触媒高消耗的难关。氢化装置实现了安全稳定连续运行12个月的新纪录，单位贵金属氯化钯消耗较攻关前下降37.2%，年增加效益约9552万元。

安全监控作用强

石油化工生产常在高温、高压、易燃、易爆、有毒等环境下进行，具有生产装置大型化、密集化、生产工艺复杂、生产过程紧密耦合等特点。一个微小的故障，就可能因发现不及时或处理不当而导致装置停车，甚至酿成安全环保事故。

沧州大化运用“可视化+智能化”手段，努力向安全生产“不出事”目标靠拢。公司设立应急指挥中心和生产调度中心，对二级公司生产、应急管理实施集中统一指挥。建立了安全生产运行风险实时状态图，实现了对工艺运行、特殊作业、生产装置区人员车辆、工艺设备嗅敏仪实时报警等情况的即时管控。他们还建立特种作业电子票证系统，利用移动智能终端或PC端进行电子化办票，实现了风险评估智能化、作业评定标准化及全程作业全局化管控。隐患排查治理系统和现场作业活动情况均实现了电子智能看板化。

本着从源头上切断事故链条，消除报警的原则，沧州大化实现了生产过程和报警管理过程信息化全覆盖，将DCS报警指标划分为报警类和提示类，突出异常报警，提高监盘效率。发生报警时，大数据信息平台按照指标重要程度分级推送报警信息，相关人员收到报警信息，第一时间进行处置，有效避免了事故链的形成。同时查找造成报警的根本原因，通过技改或优化操作等措施彻底消除报警。使DCS报警数量大幅下降，高级报警数量下降高达80%。

他们还建立了可视化智能化巡检新模式，对巡检线路和巡检任务实施标准化管理。巡检人员利用智能化工具工作，巡检异常信息通过数字、图片和视频等形式同步向现场总控人员和各相关专业管理人员进行推送，以利于对巡检情况进行多角度分析，快速高效解决问题，精细管理、快速响应、高效协同、闭环管控的成效得到充分显现。