随着数字技术的飞速发展，大量自动化、信息化技术和装备被应用到企业生产运营中，越来越多的传统制造企业告别“傻大笨粗”，变得愈发智能，令人耳目一新。

日前，记者走进沧州大化集团有限责任公司中央控制中心，45米长的巨大电子屏上，各种数字、文字、图像、表格闪动着，企业的生产、采购、销售等数据经汇总分析后即时呈现，一览无余。

沧州大化是国产聚氨酯、聚碳酸酯产业的重要一员。聚氨酯、聚碳酸酯生产工艺复杂，操作变量多，之前大化生产运行和设备管理主要靠人工控制，不具备数据驱动下的风险管控能力，缺少一体化的协调和指挥，协同能力差，工作效率低下。近年来，公司通过数字化建设，深入推进管理变革，深挖数据资源价值和潜力，不断优化生产系统，转变生产运行管理模式，探索出一条数字化转型之路。

智能化建设的最直接效用就是大幅降低操作强度、提升工作效率。这几年，公司持续实施智能化改造达数百项，仅今年一季度就达30余项，装置运行更平稳、更智能。

沧州大化中央控制中心调度员高海勇介绍说：“通过对装置自控回路进行整定和分析，自控率由之前的97%提高到99.8%；利用编程、改造等技术手段解决工艺频繁操作的瓶颈问题，全部实现自动化控制……现场人员工作量明显下降，总控操作人员操作频次大幅降低，仅为之前的15%。”

尤其是公司自主开发的总控智能辅助系统，最大程度降低了员工的劳动强度。高海勇介绍说，这个系统可模仿人工监盘特点，辅助总控岗位员工实时进行工艺监控、评判以及提供操作指导，效率提高300倍。

化工企业多属危化企业，对安全生产的敬畏不言而喻。一个微小的“失误”，轻则导致装置停车，甚者会酿成安全环保事故。指标总貌偏离度曲线图是沧州大化根据多年的生产经验，专门为生产一线指挥系统提供的一项“贴心”服务，它能准确及时反应安全生产运行状态，实现了对生产工艺运行情况的即时管控。

“一旦出现偏离，系统就会立即给出‘异常’提示，每一位操作员、调度员都能根据不同颜色的报警提示，作出准确的判断，第一时间对运行指标进行‘纠偏’，大大提高了装置的运行质量。”高海勇自豪地说道。

从细微之处的持续改造提升到MES系统的成功应用，从数字化技术的初步尝试到如今实现生产运营全过程智能化管理，数字化转型让沧州大化产生了“化学变化”，生产管理模式更加高效，装置运行质量更加安全稳定。

沧州大化党委书记、董事长谢华生表示，“十四五”期间，沧州大化将在数字化道路上继续进行深度探索实践，为高质量发展探寻新的增长动力和发展路径。