5月15日，第十三届中国（广饶）国际橡胶轮胎暨汽车配件展览会开幕。本次展会上，青岛双星最新产品“增力轮”亮相。据了解，该“增力轮”采用新型框架结构，同时颠覆传统轮胎材料，几乎不使用橡胶，对轮胎生产也进行了重塑，并可助力解决多个行业痛点。

“五大颠覆”或重构轮胎产业体系

“汽车可以取消传统的发动机，轮胎为什么不可以颠覆传统？”青岛双星相关负责人介绍，双星“增力轮”（简称“ADP”)是一种由钢构成的机械车轮，由内外轮、止动件、气缸、阻尼器、胎面等部件组成。聚氨酯胎面安装在外轮上，无需拆卸车轮即可更换胎面。在运行过程中，利用气缸和阻尼器不断缓冲和增压，提升缓冲弹性和抗冲击性能，从而使车辆更加舒适、节能，行驶更安全。

据介绍，青岛双星“增力轮”颠覆了传统“轮胎+轮辋”的设计原理、材料、工艺、设备、销售和服务模式等五个方面。

“首先，从传统‘轮胎+轮辋’总成的角度，‘增力轮’将‘外软内刚’颠覆为‘外刚内软’。”青岛双星介绍，“增力轮”的“外刚内软”框架结构，外部是钢轮和高性能聚氨酯胎面，内部是由气缸和阻尼器等组成的“星链”结构，在减震、承压等核心性能上获得明显提升。与此同时，“增力轮”不需要像传统轮胎那样充气，且胎面采用高性能聚氨酯，对比传统橡胶轮胎耐磨性能提升2倍。

其次，“增力轮”颠覆了传统轮胎材料，由传统的天然橡胶或者合成橡胶为主的复合材料以及钢丝、纤维等骨架材料，转变为主要由钢制的内外轮和气缸阻尼器组成，且所使用的橡胶几乎为零，近乎100%可回收再利用。

此外，“增力轮”的制造工艺、生产设备、销售和服务模式也有别于传统轮胎。

据介绍，“增力轮”彻底取消了炼胶、压延、成型、硫化等复杂的制造工序，主要依靠机械精加工，对比传统轮胎工艺更简单、精度更高、质量更稳定。对传统轮胎工艺的颠覆也带来了生产设备的完全颠覆。青岛双星通过旗下人工智能和高端装备产业，充分利用其机加工、模块化、系统集成和总装三大能力，使双星轮胎和双星装备两大主业之间形成相互促进的生态。

“传统‘轮胎+轮辋’寿命短、换装效率低、使用成本高，且安全事故频发，而‘增力轮’在使用过程中不再需要更换轮胎和轮辋，原配的‘增力轮’可以陪伴车辆终生，颠覆传统轮胎‘原配+替换’的销售模式。”青岛双星相关负责人表示。

破解行业安全痛点

据介绍，针对轮胎行业痛点，双星“增力轮”主要解决了“三个问题”，实现了“三个目标”。

“即解决非公路轮胎特别是矿山轮胎使用寿命短、更换轮胎时间长影响车辆运行效率的问题，实现‘非公路轮胎在车辆全生命周期内不换胎’的目标；解决非公路轮胎在恶劣环境下容易撕裂、爆胎带来的安全隐患问题，实现‘非公路轮胎不爆胎，因轮胎而产生的安全事故降为零’的目标。此外，‘增力轮’还解决了‘黑色污染’难题，实现‘轮胎可100%回收再利用，无环境污染’的目标。”青岛双星方面介绍，在节能减排方面，该产品的效益也较为可观，聚氨酯胎面不仅更耐用，而且在制造过程中比传统橡胶轮胎降耗达90%，油耗也比传统轮胎低。

据介绍，双星“增力轮”将优先用于取代矿山巨型轮胎和轮辋。“矿山轮胎有两大‘痛点’，一是耗用高。每辆矿山车一般需要6个‘轮胎+轮辋’，即使高品质的橡胶矿山胎（以49寸为例）平均寿命大约15个月，每条胎按6万元计算，一辆矿山车15年的轮胎和轮辋的耗用金额，轮胎为432万元，轮辋为18万元，总价为450万元。而每个相应规格的‘增力轮’价格约为12万元，寿命可与车辆匹配，最长可达15年。如同样按15年计算，总耗用金额约为180万元（包含更换胎面费用），比传统的‘轮胎+轮辋’节省270万元，约60%。二是危险性大，矿山的复杂地形和环境，很容易将传统的橡胶轮胎割破，而一旦割破不但因爆胎造成危险，而且更换时间长，不仅降低了工作效率，损失更是难以估量。”青岛双星方面表示，双星“增力轮”在节能减排和降低运营费用及安全保障方面具有更优效果。

近年来，中国轮胎产业加速洗牌，在产品迭代和产业重组的浪潮中，传统轮胎企业从战略、资金到产品，加速规模扩张，将行业内“卷”推向极致。而创新成为轮胎企业在市场竞争中抢占行业发展身位的突破点。

青岛双星表示，“增力轮”既是双星的橡胶轮胎、人工智能及高端装备两大主业之间交融的结果，也是双星研发及智能制造水平的有力展现。有业内专家称，双星“增力轮”的商业化应用，其一系列创新属性或引发轮胎产业的颠覆性变革。