在中国国际橡塑展期间陶氏公司举行的媒体交流会上，陶氏公司包装与特种塑料业务部亚太区技术总监吴昶与可持续发展资深业务总监肖科达分享了其在包装材料创新、本土化战略及循环经济领域的突破性进展。作为全球材料科学领域的领军企业，陶氏公司通过技术革新与产业链协同，持续推动行业向绿色低碳方向转型。

陶氏公司与浙江恒熙高新材料科技有限公司签署战略合作备忘录。 （企业供图）   

创新包装材料：兼顾可回收与高性能需求

在今年的展会期间，陶氏公司展示了近40项创新技术与产品，覆盖包装、汽车、回收等多个领域。针对包装行业长期面临的“可回收设计”与“高性能需求”矛盾，陶氏公司开发的单一材质解决方案成为焦点。吴昶举例称，通过双向拉伸聚乙烯工艺，包装薄膜在保持机械强度的同时实现了可回收性。例如，镀铝结构与新型热封材料的组合创新，既解决了阻隔性难题，又确保材料完全可回收。“中国的包装品类复杂，但客户对可持续性的需求日益迫切。单一材质设计不仅能减少废弃物，还能通过拉伸技术优化性能，这是我们与下游厂商共同突破的方向。”他补充道。

新能源车座椅的舒适性和功能性要求远超传统车型，在健康、亲肤、环保、可回收等很多方面都对材料提出了全新的要求。EVOAIR聚烯烃弹性体（POE）人造革不仅满足了舒适、亲肤等传统要求，在轻量化和环保方面也比传统皮革有巨大优势。吴昶透露，在一代产品才量产一年多的情况下，第二代迭代版本已经基本完成开发，目前已经与多家国内外主机厂开展合作，加速商业化落地。

深耕本土化：从技术引进到引领创新

自1979年进入中国市场以来，陶氏公司在华发展规模逐步扩大，上海张江研发中心成为其全球重要创新基地之一。“早期中国市场以技术引进为主，如今已形成独特的创新生态。本土客户对迭代速度、定制化服务的需求与日俱增。”吴昶介绍说，中国新能源车企正大幅缩短产品开发周期。作为材料供应商，陶氏公司正在充分发挥本土化研发的关键作用，加速技术适配，与客户共同验证需求。

陶氏公司在中国的本土化战略不仅限于生产与研发。该公司此次在华推出的全程可追溯消费后回收再生树脂和高性能膜类专用再生树脂均为全球首发产品。“中国在数据溯源基础设施方面全球领先。我们与LOVERE等本土合作伙伴构建区块链追溯系统，消费者扫描二维码即可查看塑料包装从回收到再生的全流程。”肖科达表示，这类技术突破依托于中国市场的快速反馈能力，从测试到商业化，在国内能在数月内完成欧美需要数年的验证周期。

循环经济：从技术突破到商业闭环

陶氏公司提出的碳中和目标之一是：到2030年每年提供300万吨循环或可再生产品。在可持续发展战略指引下，陶氏公司在回收技术、生物基材料及碳中和生产领域多线布局。肖科达介绍，该公司在加拿大建设的全球首个百万吨级碳净零排放聚乙烯生产基地，采用氢能源与碳捕捉技术，实现企业生产直接和间接的全程碳中和。“这不仅降低自身碳足迹，也为客户减少产业链排放提供支持。”他强调。

在中国市场，陶氏公司与立白、宝洁等企业合作推动“瓶到瓶”回收。以空气胶囊电商包装为例，该设计节省40%材料用量，且可完全再生。针对软包装回收率不足9%的难题，陶氏公司通过单一材质解决方案与产业链协同破局。“软包装回收难源于材质混杂与低价值。我们与设备厂商合作优化生产工艺，使聚乙烯薄膜耐温性提升30%，在不降低包装效率的前提下实现可回收。”吴昶表示。

肖科达特别提到：“循环经济的可持续性需依赖商业模式创新。高值化的再利用是关键。我们通过增强剂改进再生树脂性能，使其成本与原生料接近。例如，高性能膜类专用再生树脂已接近商业化，未来将广泛应用于食品包装等领域。”

此外，陶氏公司正在探索人工智能（AI）视觉分拣技术，目标是实现“品牌级”溯源。“现阶段可追溯塑料来源地，下一步将识别具体品牌，这需要跨行业数据协同，但我们相信中国市场的技术整合能力。”肖科达表示。

“从设计到回收，每个环节都需要产业链共同参与。中国政府的执行力与‘双碳’为我们提供了重要发展机遇。陶氏公司参与制定的绿色再生塑料供应链标准，正在推动行业规范化。”肖科达说。

随着全球对可持续材料的关注升温，陶氏公司在中国的创新实践正逐步反哺全球市场。吴昶总结道：“无论是POE人造革还是可追溯消费后回收再生树脂，这些扎根中国研发的技术已具备国际竞争力。未来，我们将继续加大本土投入，让‘中国方案’成为全球可持续发展的引擎。”