原料选择与配比
多元醇
聚醚多元醇和聚酯多元醇是主要原料，其分子量和结构对泡沫性能影响显著。高活性聚醚多元醇反应活性高，可加速合成反应并提升泡沫性能。需根据需求精确调整多元醇的羟值和官能度，如高羟值多元醇可增硬泡沫，高官能度多元醇能提高材料交联密度和强度。
异氰酸酯
精确控制异氰酸酯指数是关键。以 TDI 为例，指数在 105 - 115 时，可提升泡沫硬度和回弹性。MDI 型聚氨酯软泡强度和耐热性更高，适合严苛应用领域。
水用量水作为发泡剂，其用量影响泡沫密度和硬度，通常为多元醇质量的 1% - 5%。增加水用量可降低泡沫密度，但可能使强度下降；减少水用量则可提高密度和强度。 助剂添加
催化剂
用于调节凝胶反应和发泡反应速率，需平衡两者速度。合理复配胺类催化剂和金属催化剂，如 TEDA 与 T - 9 的复配比例通常在 1:1 到 2:1 之间，可确保泡沫结构均匀、性能稳定。
表面活性剂
能稳定泡沫结构，防止塌陷，需根据泡沫结构要求选择合适类型和用量。高效的表面活性剂可优化泡孔尺寸，使泡孔直径控制在 0.5 - 1.5mm，泡孔均匀性超 90%。其他助剂 ：添加开孔剂可促进气泡壁破裂，形成均匀连通孔隙，减少闭孔，提升透气性和吸音性。为提高耐热性，可添加取代马来酰亚胺类耐热剂、β 晶型成核剂等。此外，还可添加阻燃剂、抗氧化剂、紫外线吸收剂等，以满足不同应用场景的需求。
反应条件控制
温度控制预混搅拌时，物料温度需控制在 25℃ - 35℃，防止提前反应。高速混合时，混合温度维持在 40℃ - 60℃，可通过冷却夹套或控制原料初始温度实现。混合温度过高会导致反应过快，可能引发泡沫开裂、烧芯等问题；过低则使反应不完全，影响成型和性能。 搅拌速度与时间
预混时，每种助剂添加后搅拌 3 - 5 分钟。高速混合时，将预混料与异氰酸酯按比例快速投入，以 2000 - 5000 转 / 分钟的速度搅拌 5 - 10 秒。对于粘度高的原料体系，适当提高搅拌速度和延长搅拌时间，确保原料充分混合均匀。
泡沫结构与性能平衡
平衡回弹性和硬度
回弹性与硬度存在矛盾关系，需通过调整助剂配方找到平衡点。回弹率目标值为 50% - 70%，硬度目标值为 20 - 40kPa，可通过调整发泡剂用量、催化剂类型来实现。
控制泡孔结构
泡孔结构直接影响物理性能，过大的泡孔会降低机械性能，过小的泡孔则会增加密度。通过表面活性剂的选用和配比来优化泡孔尺寸，使泡孔直径控制在合适范围内，同时提高泡孔均匀性。
原料质量与储存
原料质量控制
选择质量稳定的供应商，对每批原料进行检测，确保其纯度、配比等符合要求。原料质量波动，如多元醇的羟值、酸值、水分含量以及异氰酸酯的纯度等，都会影响发泡反应和泡沫质量。
原料储存
原料应储存在干燥、阴凉的环境中，避免与水分接触，防止受潮或变质。多元醇吸水、异氰酸酯与水分反应等都会影响发泡效果，增加闭孔率。
