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聚氨酯自结皮发泡密度通常在300 - 1000kg/m3范围内。
不同应用场景和产品要求会使密度有所不同。例如，用于制造汽车座椅的聚氨酯自结皮泡沫，其密度一般在350 - 500kg/m3左右，能提供良好的舒适性和支撑性。而用于制造一些工业零部件的自结皮泡沫，密度可能会更高，在800 - 1000kg/m3左右，以满足较高的强度和耐磨性要求。
制备工艺
- 原料准备：主要原料为异氰酸酯、多元醇、催化剂、发泡剂、表面活性剂等。根据所需泡沫的性能，精确选择和计量各原料。
- 混合搅拌：将计量好的多元醇、催化剂、发泡剂、表面活性剂等加入搅拌釜中，搅拌均匀制成预混料。然后将预混料与异氰酸酯在高速搅拌下充分混合，搅拌速度通常在1000 - 5000转/分钟，使物料迅速均匀混合并发生化学反应。
- 注模发泡：混合后的物料快速注入模具中，模具需事先预热到一定温度，一般在40 - 80℃。物料在模具内继续反应发泡，在发泡过程中，通过控制模具的温度、压力和保压时间等参数，使泡沫在模具内完成发泡成型。
- 脱模与后处理：发泡完成后，经过一定的固化时间，通常为10 - 30分钟，打开模具取出制品。对制品进行修边、整理等后处理工序，去除多余的飞边、毛刺等。
原理
- 化学反应原理：聚氨酯自结皮发泡是基于异氰酸酯与多元醇之间的聚合反应。异氰酸酯中的-NCO基团与多元醇中的-OH基团发生加成反应，形成氨基甲酸酯键，同时释放出热量。在催化剂的作用下，反应速率加快。发泡剂在反应热的作用下汽化，产生气体，使物料膨胀发泡。
- 自结皮原理：在发泡过程中，模具表面温度相对较低，靠近模具壁的物料由于热量传递较快，反应速率和发泡程度与内部不同。表面的物料在较低温度下，交联密度较高，形成一层致密的表皮，而内部则形成多孔的泡沫结构，从而实现自结皮的效果。
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