聚氨酯隔音棉的生产核心在于一步法发泡成型工艺，该工艺通过原料的精准计量、高速混合与瞬间反应，在模具中一次性形成具有均匀泡孔结构的泡沫体。全过程围绕 “均匀泡孔结构”与“稳定的适宜密度” 两大核心，以确保产品达到最佳的隔音（吸声）性能。

1、原料准备与精确计量

主料: 聚醚多元醇、异氰酸酯（如MDI）。

助剂: 水（化学发泡剂）、胺类与锡类催化剂、表面活性剂（硅油）、阻燃剂（根据需要添加）。

预处理: 原料温度需恒定在20-25℃；聚醚多元醇须进行脱水处理，确保水分含量≤0.2%，以防止发泡过程中产生不可控气泡，影响泡孔均匀性。

配比核心: 严格控制异氰酸酯指数（NCO/OH比值），通常范围在0.95-1.05，以精确平衡泡沫的柔软性、机械强度与尺寸稳定性。

2、高速混合与模具浇注

混合流程: 首先将聚醚多元醇、水、催化剂、表面活性剂等助剂精确混合，形成均匀的A组分（聚醚多元醇混合物）；随后与B组分（异氰酸酯）按比例通过高压发泡机注入混合头。

混合工艺: 在混合头内，原料在高压（通常为10-15MPa）下进行高速撞击与搅拌，实现瞬间微观均匀混合与乳化，并立即引发化学反应，开始产生CO?气体。

浇注: 将混合液快速浇注至已预热（30-40℃）的模具或连续生产线传送带上，预热旨在保障物料流动性与反应均匀性，防止皮层过厚或收缩。

3、发泡反应与凝胶固化

双重反应: 物料在模具中同时进行两种关键反应

发泡反应: 水与异氰酸酯反应生成CO?气体，推动体系膨胀，形成泡孔。

凝胶反应: 多元醇与异氰酸酯发生聚合交联，形成聚氨酯聚合物骨架，为泡沫提供强度。

反应控制: 通过胺类（催化发泡）和锡类（催化凝胶）催化剂的比例与用量，精确协调发泡与凝胶反应的速率，确保泡沫在30-60秒内顺利升起并定型，避免出现泡孔粗大、塌陷或开裂等缺陷。

4、 熟化与定型

初步成型后的泡沫体需进行熟化处理。通常在50-70℃的恒温烘道或烘房内放置24-48小时，使残余的异氰酸酯与多元醇充分反应，达到最终强度。

熟化过程不仅稳定了泡沫的尺寸和物理性能（如硬度、回弹性），也有助于残留低分子物质的挥发，减少制品气味。

5、后处理与质量检验

切割定型: 使用数控平面切割机或线切割机，将大块泡沫坯料根据应用需求（如墙体填充、管道包裹、设备外壳等）裁切成特定尺寸与厚度（常见范围5-50mm）。

表面处理 (可选): 根据客户要求，进行后续加工，如复合铝箔、粘贴自粘胶、包裹无纺布，或进行阻燃、防潮等功能的表面喷涂处理。

成品检验: 对产品进行关键性能指标检测，主要包括：密度（隔音棉常用范围20-50kg/m3）、泡孔结构均匀度、阻燃等级以及隔声/吸声性能（降噪系数NRC或隔声量STC），确保产品符合标准。

聚氨酯隔音棉生产工艺参数表（按隔音等级分类）