模具方面

优化排气系统 

合理布置排气孔和排气沟槽的位置与数量，确保气体能顺利排出。对于复杂制品，需精细分析气体流动路径，精准定位排气位置，可利用模拟软件辅助设计。同时，定期清理和维护排气孔，防止其堵塞。

提高模具表面光洁度

对模具表面进行抛光处理，减少气体滞留和胶料流动阻力，降低窝气风险。

简化模腔结构 

避免模腔设计过于复杂，以减少气体滞留的可能性。

原材料方面

选择合适的原材料

选用低挥发性、低含水率的原材料，避免使用易产生气体的配合剂，减少气体产生的源头。

加强胶料预处理

对胶料进行充分混炼、静置和烘干，以降低挥发性成分含量，如在 60-80℃下预热厚壁制品用胶料，可提高其流动性并减少气体析出。

工艺参数方面

调整硫化压力与温度

适当增加硫化压力，确保气体被有效挤出；同时控制硫化温度，避免固化过快导致气体来不及排出。一般可将硫化温度控制在略低于胶料最佳硫化温度的范围，并根据实际情况调整。

增加排气操作

在模具闭合后，进行多次排气操作，特别是针对复杂制品，可延长排气时间和增加排气次数，如采用阶段式排气，先低压慢速排气，再逐步加压。

延长硫化时间

在确保制品质量的前提下，适当延长硫化时间，以确保气体完全排出后定型。

设备及其他方面

使用真空硫化机 

在硫化过程中抽真空至 - 0.1MPa，可彻底排除气泡，提高制品密实度。

控制生产环境湿度 

使用除湿设备降低生产环境的湿度，以减少胶料含水量的增加，从而降低硫化时因水分汽化产生的气体。

添加吸气剂或润滑剂

在胶料中添加吸气剂，如活性陶土等，可吸收部分挥发分；添加适量润滑剂，如硬脂酸、油酸等，能改善胶料流动性，使气体更容易排出。