8月29日，“活力中国调研行”山东主题采访走进龙口市道恩新材料科技产业园。可降解PBAT原料、打破海外垄断的TPV弹性体、民企自主突破的EPDM橡胶，多条新材料生产线背后，藏着国内高分子材料产业从技术追赶走向自主供给的真实图景。当环保政策倒逼一次性用品迭代，高端制造对轻量化、高性能材料需求持续上涨，国产新材料一边实现技术闯关、打通产业链，一边也要直面成本、市场落地等现实挑战。园区内，企业相关负责人向采访团队讲述技术攻关、产业化落地的经历，也道出新材料行业发展的机遇与难题。

可降解材料从出口到内销：破解白色污染治理难题

“医院一次性床上用品、奶茶塑料袋、购物袋，这些一次性又很难回收的领域，用上我们的PBAT材料，环境压力能得到很大改善。”山东道恩聚酯新材料有限公司总经理李宗华介绍，这套PBAT可降解原料拥有自有知识产权与多项专利，由企业联合中科院、北京矿业大学共同研发。

在民法典相关规定出台之前，国内市场对可降解材料的需求并不旺盛。“以前很多人没有降解材料这个意识，现在法律明确要求，超薄、难以回收的一次性制品，必须改用可降解材料。”李宗华说，PBAT材料的逻辑简单直接，依靠细菌完成降解，不会留下塑料污染。企业2022年实现投产，只专注做上游原材料，下游客户再加工成购物袋、地膜、渔网渔具、外卖快递包装等制品，瞄准的正是大量产生白色垃圾的一次性使用场景。

技术和生产难关已经打通，但产业的真正考验落在成本与市场普及上。“最近原料价格下降，材料可以做得更薄，同时保障产品质量。”据李宗华介绍，企业PBAT年产规模6万吨，今年上半年产出3万吨，其中直接出口1万吨，产品销往欧盟、意大利、韩国等海外市场。海外市场接受度更高，反观国内，政策硬性约束已经到位，但大规模普及依旧要面对成本博弈。原料降价为可降解材料走向更广阔民用市场打开空间，可降解材料能否真正替代传统塑料，不光要看技术能否实现，更要看产业链上下游如何平衡成本、产能与市场接受度。

啃下高端材料硬骨头：全产业链布局背后的机遇与挑战

高性能热塑性弹性体TPV，曾长期被少数西方国家把持产业化技术。2002年道恩联合北京化工大学启动研发，田洪池带队完成技术攻坚，建成国内首条自主知识产权TPV生产线，让我国成为全球第五个掌握该技术的国家，拿下国家技术发明二等奖、国家发明专利金奖，解决传统橡胶黑色污染、回收难的行业痛点。高端材料的突破，并没有止步单一产品，企业向着上下游全链条持续延伸。

山东道恩高分子材料股份有限公司总监高权把目光投向新材料新场景，企业基于高分子材料做人工肌肉、3D打印外壳骨骼相关配套。“材料对人体冲击感弱，可以实现人体防护。从材料、结构设计再到最终制品，完成全产业链配套，这是很多同行不具备的条件。”依托晶格定制化设计，材料可以根据客户需求定制，如今已有企业开展试用。对比金属部件，该类聚酯产品减重幅度可达80%以上，同时耐酸耐碱，轻量化优势突出，在装备外壳防护领域，能够像海绵垫一样缓冲碰撞带来的冲击力。新材料性能优势明确，但仍处在市场试用阶段，规模化落地还要等待下游行业进一步验证。

“我们是国内第一家掌握三元乙丙橡胶EPDM聚合技术的民营企业。”山东道恩高分子材料股份有限公司副总经理吴迪介绍，EPDM广泛用于汽车密封条、家电密封圈等密封场景，覆盖汽车、家电、日常生活多个领域。道恩宁波基地实现EPDM自主生产，年产能6.5万吨，补齐了TPV关键原材料短板，完成上下游闭环布局，产品还可以拓展至航空航天、高端装备、医疗设备等高附加值赛道。

从被国外“卡脖子”，到实现关键原料自给自足，全产业链布局为企业构筑竞争壁垒，但也提出更高要求。高端材料的价值，不只在于实验室的技术突破，更在于能不能持续稳定供给，能不能真正走进汽车、装备、医疗等各行各业的实际应用场景。

记者手记：

走进龙口道恩新材料科技产业园，现代化生产线全速运转，研发、生产场景一派繁忙，直观展现出国内新材料产业的蓬勃生机。走访了解到，道恩新材料实现了多项关键技术突破，自主研发的PBAT可降解材料为治理白色污染提供了有效方案，曾经被国外垄断的TPV弹性体、EPDM橡胶等高端材料，也实现了民企自主量产，成功打破海外技术封锁。这一系列突破，是山东新材料产业升级的生动体现。

目前国产新材料已经攻克核心技术难题，完成了从技术跟跑到自主可控的跨越，但产业化落地仍面临不少现实挑战。PBAT可降解材料因成本问题，在国内市场的大规模普及仍有阻力，高端轻量化高分子材料也暂处于市场试用阶段，尚未实现批量商用。整体而言，国产新材料已有技术底气，优化成本、拓展应用场景，才能进一步扩大产业优势，推动新材料产业向前发展。